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HF18‑15 是本厂研发升级的新一代伺服全自动免托板制砖成套设备，专门针对矿山尾矿、建筑垃圾、石粉、粉煤灰、炉渣、洗沙污泥等固废原料设计开发，突破传统砖机依赖塑料托板循环生产的老旧模式，主要用于标砖、空心砌块、路沿石、护坡砖、透水砖、保温砌块以及各类异形景观砖的规模化生产。设备既可以新建独立砖厂使用，也适配原有建材厂房改造升级，面向国内建材企业以及非洲、东南亚、中亚等海外市场，可承接海外 EPC 总包项目，适配不同国家的建厂条件与原料状况。整套产线包含 PLD 自动配料机、强制式搅拌机、输送系统、HF18‑15 成型主机、自动码垛系统、智能电控系统，实现从原料配比到成品堆垛一体化全自动运行。
HF18‑15 成型主机机架全部采用加厚 Q355B 方管和钢板焊接而成，机架经过去应力退火处理，规避长期高频振动带来的机体变形开裂问题；导向轴间距加宽、导向套加长，搭配加重底座，最大成型制品高度可达 350mm；振动系统采用动台加静台双台振模式，振动频率 2800‑4600r/min 区间可调，激振力最高可达 360KN；液压系统搭载威托斯伺服比例阀，配备水冷散热系统，系统工作压力最高 31.5MPa。整条生产线总装机功率为 227.5KW，设备间歇式工作，实际平均运行功率大幅下降；单班 8 小时生产标砖可达 12.1 万块，空心砌块、路面砖可根据模具规格调整产能。整机设置自动、半自动、手动三种运行模式，兼顾大批量量产和小样试生产两种工况。
主机机架采用整体框架式结构，加厚型材焊接牢固，抗振动性能远超普通 Q235 材质设备。上下模升降机构摒弃传统铜套加注黄油的老旧方案，全部采用自润滑轴承结构，日常几乎不用人工加注润滑油，降低后期维护成本；导向轴设计为可拆卸结构，后期磨损之后更换简单便捷。设备外围配备安全联锁防护网，护网一旦打开机器立刻停止工作并发出报警提示，从硬件层面保障操作人员安全。模具锁紧采用气囊自动压紧结构，搭配定位校正装置，更换模具配备专用换模小车，整套模具更换时间控制在 30 分钟以内，极大节省换模停机时间。模具钢材选用 Q355‑B 材质，模腔压脚经过碳氮共渗热处理，硬度达到 HRC60 以上，耐磨周期更长；还可以根据客户要求加装抽芯机构、侧移机构、苯板填充机构，满足多样化制品生产。
HF18‑15 配备双层布料平台，可选择摆动布料、360° 旋转强制布料、曲臂输送布料多种形式。依托德国数字运算算法精准控制布料速度、布料行程以及落料时间，让混凝土物料在模腔内部分布均匀；设备可以适配含水率更低的干硬性混凝土，原料含水量相比常规配方降低 30‑40%，成型之后的砖块含水率低，脱模完成之后可以直接堆码，省去托板静置养护的漫长环节。大容量骨料料斗可以一次性存放搅拌机排出的全部物料，配套移动式输送皮带，避免物料堆积或缺料问题；生产大型护坡砖或者厚度偏大的砌块时，可以加装料斗调节挡板，按需控制下料量，进一步提升布料均匀度。
HF18‑15 伺服版本采用进口威托斯液压比例阀，采用双联泵结构，加压、脱模、送料等多个动作可以同步进行，相比普通定量泵液压系统节电 30%。液压系统配置独立水冷循环装置，夏天高温环境下油温也能保持稳定，减少高温带来的漏油、密封圈老化、阀体损坏等故障；液压压力、流量、运行速度、加压时长全部在触摸屏上数字化设置，成型压力控制精准，成品重量误差控制在 ±2%。液压油箱采用分体可拆卸结构，后期清理油箱内部沉淀杂质非常方便；电磁阀、冷却器、高压油管全部选用进口品牌配件，整体故障率低，使用寿命更长，液压运行噪音低至 20db，改善车间生产环境。
采用双振源台振模式，动台和静台同时振动，搭配高弹性进口减震胶块，振动可以均匀作用在整个模具上面，不会出现局部振实不足的问题。生产阶段采用低频布料、高频振实的工作逻辑，2‑3 秒就能完成混凝土排气液化，成品密实度高，砌块抗压强度、抗冻性能、抗折指标全部达标。减震气囊既能削弱振动向主机机架传递，延长整机使用寿命，同时降低车间噪音污染。各个振动电机、输送电机、液压泵独立分开控制，设备只有执行对应工序时电机才会启动，不会出现整机一直空载运转耗电的情况，长期生产电费节约效果明显。
整机采用 PLC 可编程控制器搭配 10 英寸工业触控显示屏，操作界面简洁直观，配方参数、振动时长、布料速度、加压压力可以保存多组配方，更换产品时一键调取参数即可生产。整条产线配料‑搅拌‑输送‑布料‑成型‑脱模‑码垛自动联动运行，正常生产期间仅需要 1 名人员监控主机运行即可，整条生产线单班只需要 5 个工作人员，对比传统制砖流水线大幅缩减人工投入，普通员工简单培训之后就可以上岗操作，不用高薪聘请专业技术工人。设备配备故障自动识别功能，一旦油压异常、电机过载、安全护网打开，屏幕上会显示对应故障代码，方便快速排查问题。
设备内置物联网模块，可以实现远程监控设备运行状态、查看每日产量、耗电数据、故障记录；厂家技术人员可以远程进行故障诊断、程序升级、参数优化，客户遇到难题不用等待售后人员长途上门，节省维修等待时间。设备可以和 PLD‑1600 四仓自动配料机无缝联动，配料机按照设定配比自动称重砂石、石粉、水泥，输送至搅拌机搅拌之后自动送入成型主机，实现整线无人值守循环作业。针对海外客户可以适配多语言操作界面，根据不同国家电压定制电器元件，适配海外工况条件。
HF18‑15 最大创新就是免托板成型工艺，传统制砖机生产必须大量购置塑料托板，托板长期浸泡潮湿混凝土容易开裂破损，每年托板更换都是一笔巨大开销；而 HF18‑15 脱模之后成品砖块可以直接堆垛存放，彻底省去托板采购、维修、更换以及托板转运设备投入，同时取消升板机、降板机、养护窑、窑内转运车等一系列配套设备，厂房里面配套设备更少，车间布置更加简洁，降低建厂初期设备采购投入。主机集成自动码垛机构，脱模之后砖块经过输送轨道自动分层堆叠，之后叉车直接转运至成品堆场，全程不需要人工搬砖。
传统带托板生产线流程：配料‑搅拌‑布料‑成型‑托板转运‑静置养护‑分离砖块‑托板回流；HF18‑15 生产流程：配料‑搅拌‑布料‑成型‑脱模‑自动码垛，流程步骤精简一半。干硬性原料成型之后成品不用长时间养护，脱模堆垛之后自然养护即可达标，缩短生产周期；成品堆场只需要 6000‑10000㎡，主机厂房 600㎡就可以放置整套设备，中小型投资者也能够轻松建厂。
生产标砖原材料可以大量使用尾矿、建筑垃圾、石粉等低廉固废材料，原材料采购价格低；综合核算下来一块标准砖生产成本只有 0.173 元，市场销售价格大约 0.3 元，利润空间可观。单班 8 小时日产标砖 12.1 万块，单日净利润可以达到 15000 元左右，按照全年稳定生产计算，年净利润最高可达 461 万元，设备投入半年左右就可以收回成本。空心砖、护坡砖、路沿石利润比标砖更高，生产高附加值景观砖可以进一步提高整体收益。设备磨损件使用寿命长，后期配件更换频次低，日常维护花费较少。
设备生产出来的混凝土砌块密实度高，保温隔音效果好，抗冻抗碱，整体性能优于传统黏土红砖；国家严格禁止烧制红砖，混凝土建材市场需求量庞大。同时设备可以生产护坡砖、透水砖，契合海绵城市建设、河道治理、市政道路建设项目；固废制砖符合国家环保政策，可以享受当地固废利用相关扶持政策，建厂审批更容易通过。生产出来的砌块施工方式和红砖一致，施工单位不用改变施工习惯，市场销路稳定。
厂家形成完整产品矩阵，从小型 HF10‑12 制砖机、HF18‑15 伺服免托板砖机，再到 300‑1300T 高压静压砖机，可以根据客户的日产量大小、厂房面积、原料种类、预算情况为客户匹配合适机型；静压系列设备高压成型，专门针对品质较差的尾矿、建筑垃圾原料设计，高压压制进一步提高砖体强度。模具可以按照客户图纸定制，码头专用砖、连锁块、护坡块、绿化砖都可以定制生产。
国内各个省份设立办事处和配件仓库，易损件就近发货，售后人员上门及时；针对海外市场配备专业外贸技术团队，提供厂房规划、设备基础图纸、设备安装指导、员工培训、后期配件出口一站式服务，承接海外 EPC 整体建厂项目。设备后期持续进行结构优化升级，老客户可以享受程序免费升级服务；厂家不断优化机身结构，在控制设备售价的同时提高自动化水平和设备耐用性，不管是刚入行的创业者还是深耕建材行业的老厂家，都可以选择对应机型。
HF 全系列机型主机机架统一采用 Q355B 加厚方管与加厚钢板打造，区别于普通 Q235 薄壁型材，从根源规避设备长期振动下出现变形、断裂问题；HF18 伺服机型配备加重底台、加高机架、加宽导向轴间距与加长导向套，升降模运行平顺，可生产最高 350mm 高度砌块。导向轴支持快速拆卸，上下模升降机构采用自润滑轴承替代传统铜套黄油润滑，大幅减少日常保养工作量。整机配套安全联锁护网，护网开启自动停机报警，生产安全保障完善。
HF18 伺服机型搭载全自动快速换模系统，配备上下模气囊自动锁紧、定位找正机构，搭配专用换模车，整套模具更换时长不超过 30 分钟，可配套模具库实现批量模具存储切换。模具本体同样采用 Q355B 钢材，模腔压脚经碳氮共渗热处理，硬度达 HRC60 以上，耐磨寿命大幅提升；模具可按需加装侧移、抽芯、苯板保温、防脱槽等机构，既能生产标准墙体砖，也可定制保温砖、路沿石、护坡砖、异形景观砖等各类混凝土制品，一机多用覆盖全品类建材生产需求。
HF18 免托板产线采用多振源变频台振结构，振动频率 2800-4600r/min 无级可调，激振力区间 180-360KN；伺服款升级动台 + 静台双振结构，激振力提升至 300-350KN，搭配进口均匀弹性减震胶块，保证模具整体受力一致。设备可实现低频布料、高频快速振动，2-3 秒内完成混凝土液化排气，配合台振加压成型，成品密度高、重量误差控制在 ±2% 以内，抗压、抗冻、抗折性能优于传统红砖。振动系统配备气囊减振降噪结构，既能降低厂区噪音，又能延长模具、机身使用寿命。
全系配备定制化布料机构，可选 360° 强制布料、摆动式布料、曲臂输送布料多种模式，HF18 机型搭载双层布料平台与德国数字算法精准控制布料速度、行程，物料在模腔内分布均匀。设备适配含水率比常规混凝土低 30%-40% 的干硬性原料，物料流动性更好，成型后制品含水量低，脱模后无需静置养护即可直接堆码，省去传统托板养护等待工序，大幅压缩生产周期。大容积骨料料斗可缓存单次搅拌全部物料，搭配移动式输送带杜绝骨料堆积缺料问题，大型砌块生产可加装骨料箱开关板进一步优化布料效果。
HF18 伺服机型采用威托斯原装液压比例阀、水冷循环冷却系统，双联泵结构支持多动作同步运行，相比普通液压设备节能 30% 左右；工作噪音低至 20db，液压系统产热少，油温稳定，延长液压阀、油管使用寿命。压力、流量、位置、速度全部通过触摸屏数字化可视调节，额定工作压力最高可达 21-31.5MPa，成型加压控制精度高，适配不同强度制品生产需求。整机液压核心电磁阀、冷却器均为进口配件，油箱可拆卸清洗，后期维护便捷。
整条 HF18 全自动生产线配套设备总装机功率 227.5KW，设备为间断循环作业，平均运转率仅 50%，单块标砖电耗成本极低；振动电机、液压泵、输送电机分单元独立驱动，无需整机满负荷持续运转，相比老式大功耗砌块设备，长期生产电费支出优势显著。静压系列机型采用三梁四柱高压结构，最大压力可达 13000KN，高压成型无需大功率持续振动，兼顾高强度制品与低能耗双重优势。
HF18 免托板全自动产线为核心特色，成型脱模后可直接堆码，完全省去传统制砖所需大量托板采购、更换、养护成本；工艺流程精简，取消升板机、降板机、养护窑轨道车、窑体转运等多道中间设备，主机集成码垛功能，整条产线配套设备更少，厂房、堆场配套设施投入更低。产线配套自动发盘、接砖、成品输送一体化装置，脱模后自动叠层转运，自动化流转无人工中转。
整条生产线实现配料、搅拌、输送、布料、成型、脱模、码垛全流程自动化联动，仅需 5 人即可完成单班全工序生产，一线监控主机仅 1 人，相比传统制砖流水线节省 90% 人力，无需专业高技术操作人员，简单培训即可上岗。配套远程智能控制系统，支持异地监控、远程故障诊断、在线系统升级、配方存储，可与前端 PLD1600 自动配料机联动，实现整线无人值守循环生产，具备手动、半自动、自动三种运行模式，适配不同生产规模需求。
设备适配粉煤灰、石粉、矿山尾矿、建筑垃圾、洗沙污泥、煤矸石、炉渣等各类工业固废作为原材料，原材料利用率高，属于环保利废设备，契合国家墙材革新、禁烧红砖政策。成品混凝土砌块保温、隔音、抗碱抗冻性能全面优于红砖，施工沿用红砖成熟工艺，市场接受度高，销路稳定。静压砖机专为固废处理优化，高压成型适配各类低品质废料，进一步拓宽原料采购渠道，压低原材料采购成本。
HF18 单班 8 小时可日产标砖 12.1 万块，年产能 3630 万块，空心砖、路面砖等多品类制品均具备稳定高产量；经成本核算单块标砖综合生产成本仅 0.173 元，市场售价 0.3 元，单班日净利润超 1.5 万元，年净利润可达 461 万元，项目投资可在半年内收回。设备厂房需求 600㎡以上，成品堆场 6000-10000㎡，场地适配中小型建材厂投资，兼具投资门槛适中、产出收益高、市场需求稳定的特点。
厂家拥有 HF10 小型、HF18 伺服全自动、300T-1300T 多规格静压砖机完整产品线，可根据客户产量、场地、原料类型灵活匹配机型；全国铺设驻外办事处与配件仓库，模具、易损件供应及时，配套完善售后维保服务。模具支持定制，可按需生产各类异形护坡、景观、码头专用砖，设备迭代持续优化结构，在降低整机造价的同时提升自动化与成型性能，适配大中小型建材加工厂不同投资需求。
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沂南县大庄经济开发区(227省道与人民路交汇南200米）
